Automatische werkmachinebedrijf en onderhoudsgids: belangrijke apparatuur om de productie -efficiëntie te verbeteren

1. Wat is een automatische feeder?

Automatische feeders zijn onmisbare automatiseringsapparatuur in industriële productie, voornamelijk gebruikt voor automatisch transport, sorteren en positioneren van materialen op productielijnen. Het maakt gebruik van mechanische transmissie-, pneumatische of elektrische methoden om grondstoffen of semi-afgewerkte producten nauwkeurig over te brengen naar aangewezen werkstations volgens vooraf ingestelde procedures, waardoor de productie-efficiëntie en productkwaliteitsstabiliteit sterk wordt verbeterd.

Automatische feeders kunnen worden onderverdeeld in trillingsvoeders, riemvoeders, schroefvoeders en andere typen volgens de voedingsmethode en worden veel gebruikt in elektronica, hardware, voedsel, medicijnen en andere industrieën. Het kernvoordeel is dat het 24-uurs ononderbroken werk kan bereiken, de handmatige interventie kan verminderen, de productiekosten kan verlagen en de voedingsnauwkeurigheid en consistentie kan waarborgen.

2. Structuur en werkingsprincipe van automatische feeder

Automatische feeder bestaat meestal uit de volgende belangrijke componenten:

Voermechanisme: verschillende voedingsapparaten ontworpen volgens materiaalkenmerken, zoals vibrerende schijf, transportband of schroefstang

Achterste systeem: motor-, cilinder- of servo -aandrijfapparaat dat stroom levert

Besturingssysteem: elektrisch systeem bestuurd door PLC of Microprocessor

Detectieapparaat: materiaaldetectiesensor, positiesensor, etc.

Frame en bescherming: ondersteuningsstructuur en veiligheidsbeschermingsapparaat

Basic Working Principle:

De automatische feeder genereert kracht door het aandrijfsysteem om het voedingsmechanisme directionele beweging (trillingen, rotatie of lineaire beweging) te laten produceren, en het materiaal beweegt langs het vooraf bepaalde pad onder de werking van wrijving of zwaartekracht. Het besturingssysteem past de voedingssnelheid en het ritme aan volgens het feedbacksignaal van de sensor om ervoor te zorgen dat het materiaal de opgegeven positie nauwkeurig bereikt. Het hele proces kan volledig worden geautomatiseerd en alleen initiële instellingen en regelmatige inspecties zijn vereist.

3. Specificaties voor basisveiligheidsbewerking

Inspectie voordat u begint:

Mechanische inspectie: bevestig dat er geen belemmering is in de bewegende delen en geen losse bevestigingsmiddelen

Elektrische inspectie: controleer of de voedingsspanning stabiel is en de lijnverbinding is betrouwbaar

Luchtbroninspectie (indien van toepassing): bevestig dat de luchtdruk de ingestelde waarde bereikt en er is geen lekkage in de luchtpijp

Materiële inspectie: zorg ervoor dat het te leveren materiaal voldoet aan de apparatuurvereisten en geen abnormale onzuiverheden heeft

Voorzorgsmaatregelen tijdens de werking:

Operators moeten een veilige afstand handhaven en het is verboden hun handen of andere objecten in het gebied van bewegende delen te plaatsen

Als abnormale ruis, trillingen of temperatuurstijging wordt gevonden, moet de machine onmiddellijk worden gestopt voor inspectie

Bekijk regelmatig de materiaalafgiftesituatie om blokkade of accumulatie te voorkomen

Wijzig de parameters niet of voer onderhoudswerkzaamheden uit zonder toestemming tijdens de werking van de apparatuur

Wanneer de volgende situaties optreden, moet de noodstopknop onmiddellijk worden ingedrukt:

Ernstige materiaalblokkering veroorzaakt de overbelasting van apparatuur

Abnormale vonken of rook

Falen van veiligheidsbeschermingsapparaten

Andere noodsituaties die de veiligheid van personeel of apparatuur in gevaar kunnen brengen

4. Dagelijks onderhoud en zorg

Reinigingswerk: verwijder stof, olievlekken en resterende materialen op de oppervlakte en binnenin de apparatuur

Smering en onderhoud: voeg de juiste hoeveelheid smeerolie toe aan bewegende delen zoals geleidingsrails en lagers zoals vereist

Aanscherping inspectie: bevestig dat de schroeven van elk verbindingsgedeelte niet los zijn

Functietest: voer de apparatuur uit om te controleren of elke functie normaal is